在使用球化剂时，由于投放的比例或时间等各种原因，会出现各种问题。接下来我们一起来看看都会发生哪些问题吧。

1、球化分解：这是因为球化后铁水停留的时间长，剩余镁持续减少，渣未及时剥离，硫回到铁水中导致石墨固化结构减少甚至消失，分解成不规则的、蠕虫状或片状石墨。这种球化率下降与球化剂中稀土比例低或球化剂添加量少有关，但不宜增加球化剂的添加量，因为高镁渣会增加炉渣和渗碳体，石墨球厚而大的横截面变成蝌蚪石墨。实践证明，降低铁水硫含量是防止球化和浪费的有效措施。

2、黑渣：一般出现在铸件上部，主要分为块状、绳状和细黑渣。黑渣的主要成分硅酸镁是由氧化镁和二氧化硅在铁熔体中反应形成的，并受其相对含量的影响。因此，控制黑渣的措施之一是减少镁的残留量（当镁的添加量为0.15%时，渣的总量约为铁水重量的0.1%），而且残留稀土对氧有很强的亲和力，对黑渣的还原作用明显。

3、缩孔缩松：缩孔常发生在铸件的凝固部位，是隐藏在铸件内部或与外表面相连的孔。缩孔宏观上发生在热点处，细小的缩孔大多在孔内相互连接。对于球化元素，残余镁和稀土含量不要过高，这对降低宏观和微观收缩率有显着效果，收缩趋势几乎与球化元素成正比。

4、石墨上浮：在具有过共晶成分的球墨铸铁制成的厚壁铸件中，常在铸点上方存在致密的石墨区，即“始末漂浮”的现象。这是由于石墨和铁水的密度不同，直接来自过共晶铁，沉淀在水中的石墨由于浮力而向上移动。石墨的漂浮程度取决于碳当量、球化剂中球状元素的种类和残留量、铸件凝固时间、铸造温度等因素。镁可以增加球墨铸铁的共晶碳含量。对于相同碳当量的铁水，增加残余镁含量可以减少石墨上浮，残余稀土含量过高有利于裂纹石墨的增加。

以上就是球化剂在使用过程中可能会出现的问题，大家在生产使用中要多加注意，以免影响球化剂的使用。